预处理、端子铆压、内架组装三大核心流程，通过机械传动、气动控制及模具配合实现全流程自动化。以下是详细解析：

一、线缆预处理：剥除内外皮

1.送线与固定

线缆由履带式传动机构（或滚轮）夹持并匀速输送至加工区域，确保送线精度。

压线定位机构通过机械夹爪或气动装置固定线缆，防止加工时移位。

2.剥除外皮

切皮：剥外皮机构的刀片（环形或直刀）对线缆外皮进行环切或纵切，深度可调以避免损伤芯线。

脱皮：通过机械拉力或旋转剥离方式去除已切开的外皮，露出内部芯线。

3.剥除内皮（若有）

针对多层绝缘线缆，剥内皮机构再次对单根芯线的绝缘层进行剥离，通过微调刀片间距和剥线长度，精准露出导体部分。

4.切齐整理

切齐机构对剥离后的芯线进行修剪，确保各芯线长度一致，便于后续分线和铆压。

二、端子铆压：芯线与端子固定连接

1.端子送料

端子由振动盘（或料带）自动排序并输送至模具入口，推端子机构（气缸或电机驱动）将单个端子精准送入铆压模具工位。

2.分线与定位

分线机构通过梳齿状夹具或机械爪将芯线按顺序分开并固定，确保每根芯线对应端子的接触孔位。

3.铆压成型

铆压机构（冲压模具或冷压模具）在驱动装置（伺服电机或液压系统）作用下，对端子和芯线施加压力，通过塑性变形使端子金属爪片嵌入芯线导体，形成电气连接和机械固定。

模具精度决定铆压质量（如压接高度、张开度等参数需符合工艺标准）。

三、内架组装：端子与内架集成

1.端子定位

铆压后的端子随线缆移动至装内架工位，端子定位机构通过卡槽或视觉检测（CCD 相机）确认端子位置是否正确。

2.内架预装

内翻转机构将端子按设计角度（如 90° 翻转）嵌入内架卡槽，通过机械臂或气动推杆初步固定，确保内架与端子对准。

3.最终组装

组装机构通过冲压或卡扣方式将内架完全压合到位，部分设备可能通过热熔或胶水加固连接，确保内架与端子、线缆成为稳固整体。

四、核心驱动与控制逻辑

动力系统：由伺服电机、气缸、液压缸提供动力，分别驱动送线、剥线、铆压、组装等动作，确保运动精度和速度匹配。

控制系统：PLC（可编程逻辑控制器）或工业计算机协调各部件时序，通过传感器（光电、压力、位移）实时监测位置、压力、数量等参数，异常时自动停机报警。

自动化优势：相比传统人工操作，该设备可实现送线 - 剥线 - 铆压 - 组装全流程无人化，精度达 0.1mm 级，效率提升 3-5 倍，同时减少人工误差和劳动强度。